今年初以来，针对中板轧机轧制效率低、能耗大等问题，酒钢炼轧厂中板作业区大力实施中板轧机自动轧制控制程序改进之自动接钢和提前送钢程序开发与应用项目，实现了自动接钢和提前送钢功能，大幅提高了中板轧机轧制效率，节约了电能消耗，还可实现年经济效益194.9万元。

中板轧机原自动轧制过程控制是单一的顺序控制，只有轧机中的轧件轧完送入快冷区域后，才能开始下一个轧件的轧制。在这期间，轧区设备处于等待状态，根据板子长度的不同，等待时间约6秒~12秒，从而造成轧机轧制效率低、能耗大的问题。

在项目实施过程中，该作业区将中板原自动轧制过程控制从单一的顺序控制改造为可以实现自动接钢和提前送钢的复式顺序控制，实现当前一块轧件轧制至最后一道次时，下一个轧制过程即开始运行，前一块轧件板尾出轧机辊缝，下一块轧件便开始轧制，从而使轧件与轧件之间的轧制过程充分衔接；解决原自动控制程序存在的数据分区矛盾，改进自动轧制控制程序，可实现轧制过程提前送钢，缩短轧件轧制间歇时间2秒以上，大幅提高轧机效率，降低轧区设备等待状态浪费的能耗；缩短轧机前1、2、3、4、5、6组和机后1、2、3组辊道空转等待时间，降低设备损耗和能耗；实现自动接钢，降低手动干预频次，减少手动干预带来的自动轧制异常中断而产生的非计划产品，提高成材率。

项目实施后，经现场实际测试，在轧制普碳板时，根据板坯大小和轧制规程不同，每班8小时可比原先多轧制5块~9块钢。该项目的成功实施，实现了自动接钢，杜绝了操作工手动接钢因时间掌握不好、误操作造成自动轧制中断产生非计划产品的情况。同时，该项目打破了原始中厚板四辊可逆轧机传统的控制方式，大幅度提高了轧机的轧制效率。