11月3日从鞍钢股份炼铁总厂获悉，今年前9个月与去年同期相比，该厂设备休风率下降0.62%，减风率下降0.05%，坏风口数量累计减少111个；生铁产量超计划2.1万吨，高炉全面实现均衡稳定生产，为全系统降成本创造了先决条件。

面对8座高炉同时生产，烧结工序保产压力增大，为消除球团、焦炭、块矿等原燃料资源紧张的影响，该厂烧结工序自我加压，不断优化配矿结构，严格把握中间指标操作，进一步提高烧结矿质量和产量，以缓解高炉原燃料紧张的不利影响。高炉工序加强精细化操作和管控水平，控制崩悬料和较大炉况波动等生产事故发生。各高炉在操作中坚持以高炉稳定顺行为中心，始终抓好炉前和炉内操作，以减风、加焦、堵风口为手段调整炉况，严格遵循“送风、装料、热、造渣、冷却”五项制度的合理调控，消除复杂炉况，确保炉况稳定。其中，11号高炉通过推行“少调整，多观察；少抑制，多疏导”装料制度，使高炉工作状态明显改善，实现高炉稳定顺行，创造了日产6500吨的历史纪录。

同时，设备系统强化设备事故预防管控，积极建立设备故障预警机制，健全重特大设备事故风险点控制体系，对关键设备事故点采取位移远程报警装置、无线测温和日常强化点检等措施进行预防预警。强化电机事故专项管理，实行“设备室、电机专管员、基层作业区+电机修复单位”的“3+1”方式联动跟踪，从现场运行、修复质量、工期和下步预防等多角度，对电机运行、下线、修复情况和过程进行纠偏。以高炉定修模型调整为主线，实施精准检修，通过强化年修、定修和日修的“三修界面”管理，提高检修效率和质量。全面强化设备周期寿命管理，努力为8座高炉实现均衡稳定生产创造有利条件。