近日，由宝钢股份自主集成关键工艺技术的钢铁业首套一键式高炉炉前作业自动化控制系统样机，在3号高炉完成了相关调试与试运行，正式进入商业运行阶段。宝钢股份在全球钢铁业内首家掌握了大型高炉炉前作业主要工序一键式自动化控制技术。

大型高炉炉前作业危险性高、作业环境差、劳动强度大，在业内被普遍认为是钢厂内最辛劳、作业环境最恶劣的工种之一。同时，由于其工序、工艺复杂，对操作员工的岗位技能要求极高，操作员工岗位作业技能水平的高低、精心操作意识的强弱等，对高炉运行炉况的稳定、铁水产量质量等均有着较大影响。实施高炉炉前作业装备自动化智能化改造，对提升炉前作业效率及精度、降低作业风险，保护员工身心健康等都具有重要意义。

2015年，宝钢股份在大力推进智慧制造过程中，组织相关研发、工艺、人力资源等部门，对高炉炉前作业的现状、装备特点、人员配备等进行了深入调研。结果显示：4座高炉140多名炉前工平均年龄已达47.6岁；清渣现场铁水温度达1500余度，每位炉前工每班平均要人工搬运近1吨的炮泥、15根以上近50斤重的钻杆、数根80斤的金棒；开口、堵口、测温作业时，还面临较大的粉尘。一线员工对高炉炉前作业实施装备自动化智能化改造需求迫切。

在全球大型钢厂范围内，由于高炉炉前作业装备工艺、作业流程、电气控制复杂，实施装备自动化智能化改造存在很大风险、工艺技术突破要求极高。三号高炉管理、技术骨干在公司及炼铁厂的大力支持下，主动请缨，与宝钢工程、宝信软件等技术人员组成联合开发团队展开了持续艰苦攻关。

2016年4月，宝钢股份正式将3号高炉炉前作业自动化改造列为公司智慧制造示范项目。为尽可能规避项目风险，有效激发各参与方的协同攻关积极性，实现利益共享，炼铁厂、宝钢工程、宝信软件及相关国内设备制造商，还分别以技术、资金、设备制造等参与共同开发，充分利用社会相关资源，以全新的应用技术开发模式，成功完成了大型高炉炉前装备自动化智能化改造与技术开发，并实现了项目“稳定、安全、经济、高效”的目标。

下一阶段，炼铁厂还将在三号高炉其余3个铁口安装第一代自动加泥机、自动换钎机成品机，在碾泥房安装第一代自动炮泥包装机成品机，自主集成炉前摆动流嘴自动切换系统，集中控制整个炉前4套自动加泥机、4套自动换钎机、4套摆动流嘴切换装置。同时，对于一号、四号高炉炉前自动设备布置实施，进行可行性研究，做好整体规划。并在三高炉使用的基础上，继续改进完善，推广到其他高炉。