去年9月，宝钢股份1580智能车间改造项目正式启动。在主作业线大刀阔斧开展前沿技术改造尚属首次，宝钢股份面对陌生的前沿技术、巨大的生产压力，能否平衡两者间的关系？在维持生产顺行的同时，能否为产线定制合身的改造方案，形成具有可移植、可借鉴的智能工厂核心技术和钢铁智能制造实践方法体系？

带着问题一起来看项目的进展——根据宝钢股份的规划，1580智能车间改造共分三个阶段。在第一阶段改造完成后，1580产线将实现能耗到卷、成本到卷、产线绿色运行，板坯库智能库管及行车无人化运行，生产过程全程集中可视、关键设备状态监控及预测维修。为此，宝钢股份策划细分了六大类实施模块，分别为智能装备、智能节能、智能可视、智能模型、智能诊断、智能物流，每个模块下属若干具体项目。

目前，板坯库智能库管及无人化行车项目、精轧机架内带钢位置检测及跑偏控制系统、温度尺寸缺陷自动判定系统、高压开关温度无线控制与开关状态自动控制系统均已率先完成设备调试，正式上线运行。其中，多个项目国内唯一，甚至全球唯一。项目投运后产线成材率等关键经济技术指标得到明显提升，劳动效率大幅提升，有效降低了制造成本。

板坯库智能库管及无人化行车项目是智能物流模块下最重大的项目。由宝钢股份自主开发的全新的板坯入库系统和基于板坯实际位置信息轧制计划编制系统，实现板坯库从入到出，全流程物流管理智能化、自动化。自动化运行率现已稳定维持在95%以上，基本实现行车无人化运行目标。至此，1580产线成为国内首家在大型板坯库实现智能化库管理、无人化行车的产线。

精轧机架内防跑偏控制问题是热连轧机带钢顺利轧制难点之一。宝钢股份自主研发的精轧机架内带钢位置检测及跑偏控制系统可有效保证带钢始终处于中心线位置运行，从而大幅下降甩尾等事故性辊耗比例，有效提升成材率。据报道，目前全球仅一家企业掌握核心技术，而此次宝钢股份自主研发，不但打破国外技术垄断，形成的控制系统更可移植和复制。

智能诊断模块的改造进展顺利。温度尺寸缺陷自动判定系统、高压开关温度无线控制与开关状态自动控制系统均已收官。系统采用国际领先技术，上线后可自动判定、封锁缺陷产品，自动显示开关状态，可有效提升劳动效率，下降设备维护费用。

预计1580智能车间改造提升项目一期工程将于2017年底完成所有项目改造，目前二期工程正在紧锣密鼓策划中。